伴随着经济水平的不断提升，以及科技的不断发展和生产规模的扩大，公司将原有未配备分拣、识别等系统的老旧设备进行了改造，以便满足对于质量、安全、可追溯等方面的更高要求。当前，生产厂的全部设备都已实现自动化，这也是公司未来的发展目标。
在安全追溯方面，光明乳业的乳品全部采用批量化处理，原材料从选择、发酵、生产、存储以及配送等一系列过程，都要进行详细的过程记录。在应用自动化系统之前，大部分数据记录都由人工完成。
而现在，主要通过RFID来实现过程监测，包括在生产过程中增加在线检测仪和温度控制仪等相关设备，根据生产情况来设定合适的安全值，完成监测和纠偏的双重功能。通过电脑程序控制，在线监测达标之后才能进行下一道工序。光明乳业对所有成品都实现了可追溯管理，大大提高了产品的质量监督和管控能力。虽然投资设备使企业成本大大提高，但由此也改变了很多人为控制的过程，产品质量因而得到大幅提升。
在乳品的生产、存储及配送过程中，光明乳业应用了一系列先进设备。例如，乳品下线后，要进行喷码、打标，利用分拣系统对有问题的产品进行分拣剔除，使产品的优劣得到更好的鉴别。由于不同乳品的配送地点不同，通过RFID和电脑系统进行分批管理，根据需求将产品配送到不同的区域，全程实现自动化。
在存储区域，光明乳业采用AGV、立体仓库和RFID等技术。因为对于乳品来说，某一天的产量就有可能达到几百个单品，对产品进行不同的排列组合之后再发往不同区域，比管理单一品类、产量大的产品要复杂得多。通过运用RFID和立体仓库，可以缩短配货时间、提高准确率。
AGV在产品下线到存储区域的过程中也起到了重要作用，其可以根据指令将产品引导送至立体货架区域的堆高机，再由堆高机完成对货物的存储。就AGV来说，在乳品厂承受的任务主要从频次和所承受的重量两方面来考量。光明乳业的产品重量为600kg～1.5t，从多方综合考量，国产AGV的性价比更高，更适合生产工况。
存储区域的设备都应能有效耐受低温环境，而总面积为2200m2、高度为22m的双深度托盘立体库的运行稳定问题也是一门学问。由于冷气存在“短路效应”，货架堆垛不可能做到非常严实，上下层的温度可能相差很多。因此，通过传感器对立体仓库各个工位的温度进行设定和控制，能够保证产品的最佳存储环境。
自动化系统的应用在国外的食品饮料企业早已司空见惯，而国内由于成本和劳动力的问题，近几年才开始推行。光明乳业的乳品产量最高峰时能达到5000～6000t，而淡季的时候也可达到3000t左右。库存量为5000t的自动化立体库完全可以满足目前生产、存储及配送需求。
此外，光明乳业还需要改进的是，在灌装方面、在物流方面等都要加强监管，确保安全。